Поделиться
Управление ремонтами: трудно, но выгодно
Доля затрат на тех. обслуживание на предприятии составляет 10-50% себестоимости продукции. Внедрение систем управления ремонтами - сложная задача, но при ее успешном решении можно сэкономить действительно много. На вопросы CNews о перспективности управления ремонтами отвечает директор по развитию компании "Деснол Софт" Сергей Овчинников.CNews: Почему вы считаете актуальной для российских предприятий тему управления ремонтами? Ведь это дополнительные затраты?
Сергей Овчинников: Россия быстро догоняет развитые страны по использованию современных концепций управления. Для ряда должностей уже стали стандартом требования профильного бизнес - образования. Тем не менее, почти в каждом промышленном холдинге или предприятии остается область, не охваченная должным вниманием: речь идет о службе технического директора или главного инженера. В то же время доля затрат в себестоимости продукции на тех. обслуживание и ремонты составляет 10-50%. А коэффициент использования оборудования часто не превосходит 60%, тогда как в развитых странах он составляет 85% и более. И дело здесь не только в большом износе основных средств производства. Повышение эффективности владения активами может принести осязаемое увеличение прибыли предприятия на 10-30%.
Сергей Овчинников: Средняя окупаемость успешного проекта составляет от одного года до двух лет. Но бывает и несколько месяцев
Как правило, руководитель осознает проблематику ремонтов, и понимает, что бюджет на ремонты – бочка без дна, поэтому старается его минимизировать. При этом он исходит из гипотезы, что если все сделать с учетом всех технических требований и пожеланий главного инженера, то бюджет на обслуживание и ремонты резко возрастет. Тем самым формируется некое "управленческое табу": "вот вам лимит, и сделайте так, чтобы все работало, а я не вмешиваюсь в вашу деятельность". Между тем, эта гипотеза неверна. Существуют подходы, когда правильная организация управления ремонтами и обслуживанием приводит к сокращению затрат и росту эффективности. "Молодые" бизнес-структуры и технические службы просто еще не научились говорить на одном языке.
В результате технические службы мало занимаются обслуживанием оборудования, а в основном в "пожарном" режиме устраняют его отказы. Хотя по документам все проводится в полном объеме.
CNews: Но это же большие техногенные риски. Можно подробнее об этом?
Сергей Овчинников: Пожалуйста. Очень распространенная ситуация на предприятиях: бюджет на ремонты и обслуживание оборудования запланирован "в обрез". Средства на внеплановые ремонты часто вообще не закладываются. Что делать главному инженеру в случае поломок? Затраты на восстановление списываются из статей на техническое обслуживание (ТО). Соответственно, плановые ТО делаются в меньшем объеме. Число поломок возрастает. Средства на плановые ТО опять уменьшаются. Порочный замкнутый круг! И так до кап. ремонта, где мы получаем внушительную дефектную ведомость, после чего цикл начинается сначала. Естественно, контролирующие государственные органы делают свое дело – по документам все ТО проведены, документы оформлены. Без этого эксплуатация оборудования становится крайне рискованным делом для руководящих технических работников: в случае аварии или травмы персонала им грозит уголовная ответственность.
CNews: Но если снизить техногенные риски за счет своевременных ТО, да еще внедрить систему автоматизации, мы же однозначно увеличим затраты?
Сергей Овчинников: Вовсе нет. Управление начинается с учета. Сегодня учет "на бумаге" практически не применим – это сотни килограммов документации даже для небольшого предприятия: паспорта на оборудование, материалы, сметы на работы, договорная документация, карточки основных средств в бухгалтерии. Логично, что на предприятиях стали внедряться специальные системы. Основные цели внедрения таких систем как раз и были учет и сокращение затрат на обслуживание, сокращение простоев. Системы развивались в сторону управления всем жизненным циклом оборудования, автоматизации снабжения, интеграции с системами АСУТП, системами автоматизации проектирования, системами управления предприятием.
Но само по себе внедрение системы не даст большого эффекта, лишь наведет порядок в учете технической документации. Необходимо сразу проводить оптимизацию работ по ремонтам и обслуживанию. За счет чего можно снизить затраты?
Первое: нормы на проведение работ. На многих предприятиях отсутствуют нормативы в полном объеме, а отраслевые есть лишь частично. В нашей практике были случаи, когда нормативные затраты снижались на 50%. Справедливости ради стоит сказать, что были и обратные случаи. Все равно систему норм придется восстанавливать рано или поздно.
Второе: оптимизация закупок. Если в тендерном комитете одни технические специалисты, выбирается дорогое, не всегда оправданное для бизнеса оборудование. Если технических специалистов нет, то выбирается дешевое, но дорогое в обслуживании.
Третье: оптимизация технических решений. Часто на предприятиях используются технологические схемы, запроектированные и реализованные несколько десятков лет назад. Современные решения имеют более высокий КПД и более дешевы в эксплуатации, в том числе за счет увеличения времени межремонтного пробега. Стоит рассмотреть наиболее затратные узлы с этой точки зрения. Модернизация может окупиться за 1-2 года.
Четвертая: оптимизация складских запасов. Несмотря на изношенные фонды, часто на складах предприятий лежит оборудование, закупленное в разное время, но по разным причинам не введенное. Например, когда-то отказались от проекта или от эксплуатации, а принять на себя решение об использовании "не по назначению" техническая служба не в праве или не имеет желания. (Оборудование могло морально устареть.) Опять же, в нашей практике бывали случаи, когда стоимость таких "замороженных" средств составляла 50% от годового бюджета на ремонты. Из-за особенностей бухгалтерского учета (наличие цеховых складов, перемещение на которые в некоторых случаях происходит одновременно со списанием в производство) собственник может просто не видеть такого оборудования в учете.
Есть еще много способов быстрой окупаемости, которые можно применить для конкретного предприятия. Средняя окупаемость успешного проекта составляет от одного года до двух лет. Но бывает и несколько месяцев.
Короткая ссылка
