Поделиться
Японский upgrade ERP
Сразу два крупных поставщика ERP-решений, компании Oracle и SSA Global, представили в новых версиях своих систем инструментарий для реализации японской концепции Toyota Production System, известной также как Lean Manufacturing. Сегодня мы предлагаем краткую версию статьи, опубликованной в декабрьском номере журнала CNews.Концепция Lean Manufacturing – «бережливое производство» – набирает все большую популярность в мире. Об этом свидетельствует и тот факт, что ведущие поставщики ERP-систем начинают включать в состав своих решений инструментарий для реализации Lean Manufacturing. Так, в новой версии Oracle JD Edwards EnterpriseOne функционал модуля «Управление производством» полностью поддерживает концепции «точно в срок» (Just-In-Time - JIT), «производство на основе спроса» (Driven Manufacturing) и Lean Manufacturing. Разработчик Baan, компания SSA Global пошла еще дальше. В новой версии системы модуль «Производство» включает в себя специальную подсистему SSA Leanware, которая способствует легкому переходу с традиционных схем производства на ресурсно-оптимизированные. В подсистему включены Driven Manufacturing и инструментарий для реализации концепции «Канбан».
Скупой не платит дважды
Итак, что же такое «бережливое производство»? Концепция Lean Manufacturing, известная также как Toyota Production System, берет свое начало в Японии. Более 50 лет назад в компании Toyota началось внедрение новой системы производства, давшей толчок разрушенной после войны японской экономике и превратившей компанию в автомобильного гиганта. В 1954 году начальник механического производства Toyota Тайичи Оно, находясь по обмену опытом в США, был впечатлен отнюдь не производственными линиями General Motors и Ford, а поведением покупателей в обычном супермаркете. Они выбирали товары, руководствуясь принципом «точно вовремя» (Just-in-Time). С тех пор, по словам Оно, «производственная система Toyota покоится на двух опорах: концепции «точно вовремя» и автономизации, то есть автоматизации с участием человека».
В течение следующих 30 лет система бережливого производства развивалась и оттачивалась, превратившись в целую науку по организации оптимального производства. Лишь в конце 80-х годов публикации Тайичи Оно заметили в США, и с начала 90-х началось активное освоение метода с его адаптацией под западные особенности. Тогда же Джон Крафчик ввел альтернативный термин «Lean», что в переводе означает «лишенный жира».
Lean Manufacturing – сложная система, состоящая из множества элементов, в основе которой лежит ориентированность на клиента и создание ценности на всех отрезках производственного процесса, начиная с устройства рабочих мест и заканчивая готовым продуктом. Любой элемент производства, который не ориентирован на эти два фактора, считается лишним и подлежит оптимизации. Ценность изделия в широком смысле рассматривается как мера удовлетворения потребности клиента. Любые действия, которые не увеличивают ее, считаются лишними, то есть «жиром», и подлежат трансформации. Lean-менеджмент стремится максимально исключить потери на всех уровнях производства. Любопытно, что к негативным элементам относятся не только брак и недостаточный выпуск продукции, но и перепроизводство, наличие лишних запасов, недостаточное использование потенциала работников, лишние перемещения персонала и материалов, а также многое другое, вплоть до таких мелочей, как наличие ненужных вещей на рабочем месте.
Элементы «экономии»
Концепция Lean Manufacturing включает в себя ряд технологий и методов, которые воздействуют на все циклы производства на всех уровнях иерархической лестницы предприятия. Первый метод – это тотальный контроль качества на всех стадиях производственного цикла – в идеологии Lean Manufacturing он реализуется с помощью системы перманентного совершенствования «Кайзен» (Kaizen). Второй метод – это как раз почерпнутая Оно идеология американских супермаркетов – применение системы управления производством «Канбан» (Kanban), она же JIT. Третья технология – так называемая концепция организации рабочего места 5S. И последнее ключевое слагаемое Lean Manufacturing – построение карты потока создания ценности (Value Stream Mapping, VSM). Рассмотрим эти уровни подробнее.
Реализация системы «Кайзен» подразумевает постоянное повышение качества производства на предприятии, причем это не разовый, а перманентный процесс, в который должны быть вовлечены все сотрудники, независимо от их положения. Топ-менеджмент отвечает за внедрение идеологии и развитие корпоративной культуры, пронизывающей всю компанию, а руководители среднего звена и сотрудники обеспечивают постоянное внедрение в жизнь идеологии «Кайзен». Через рабочие группы, которые формируются на местах, происходит непрерывное осмысление и совершенствование различных процессов, создание и укрепление межфункциональных связей.
Система «Канбан» направлена на оптимизацию производства с целью уменьшения затрат на складирование материалов и транспортировку из одной цепочки производства в другую. Внедрение этой системы предполагает минимизацию складских запасов до уровня, когда ни на одном участке не залеживаются сырье и готовая продукция. Соответственно, предприятие существенно экономит на складских и производственных помещениях, транспортных расходах. Регулирование производства по этой системе изначально проводилось через использование на всех этапах специальных карточек для запроса у внутреннего или внешнего поставщика необходимого на данный конкретный момент количества материалов. Именно эта технология на сегодняшний день наиболее полно реализована в ERP-решениях. Любопытно, что применение системы «Канбан» на производстве фактически вынуждает внешних поставщиков также подстраивать свою работу под требования Lean Manufacturing.
Короткая ссылка
