Поделиться
«Красный Октябрь» прослеживает поставки «Аленки» с помощью QR-кодов
«Красный Октябрь» успешно реализовал проект по обеспечению прослеживаемости своей продукции от фабрики до покупателя. О том, как внедрялось это масштабное и непростое решение и что оно принесло компании, в интервью CNews рассказали директор по ИТ «Объединенных кондитеров» Олег Готовцев, начальник отдела информационных технологий предприятий «Красный Октябрь» и «Кондитерский концерн «Бабаевский» Александр Чесноков и представитель компании-исполнителя проекта «Глобал Принтинг Системс» Кирилл Кузеев.
CNews: Вы первыми в отрасли, где нет обязательного госконтроля, реализовали полную цепочку отслеживания продукции. Почему компания решила этим заняться и что это дает?
Олег Готовцев: Наш холдинг — лидер российской кондитерской отрасли. В состав «Объединенных кондитеров» входит 17 предприятий по всей России. Общий объем выпускаемой продукции — свыше 360 тыс. тонн в год.
Постоянной проблемой для нас являлись недобросовестные дистрибуторы и иногда торговые сети, которые нарушали условия продажи нашей продукции и продавали товар не там, где мы договорились. Поэтому акционеры поставили четкую цель — построить прозрачную модель дистрибьюции. Нам необходимо точно знать, куда и как попадает наша продукция.
Критерии были простыми: минимальное увеличение себестоимости продукции, отсутствие ухудшения ее качества и сохранение объемов ее производства.
После множества экспериментов мы решили использовать нанесение уникальных QR-кодов, а для потребителей мы разработали мобильное приложение, чтобы они тоже могли понять, где и когда произведена данная продукция.
CNews: Расскажите, пожалуйста, подробнее об особенностях проекта.
Олег Готовцев: Нам казалось, что проект будет реализован быстро и легко, но на деле все оказалось гораздо сложнее. Для реализации проекта был выбран шоколад, так как у него стандартные геометрические формы и на нем легко размещать QR-код. При этом выбрали линию по производству шоколада «Аленка» из-за того, что она уже имеет максимальную автоматизацию и практически идеальные условия.
Никакие другие изделия в нашем производстве невозможно было бы кодировать из-за их сложной формы и слабо автоматизированного оборудования.
Кирилл Кузеев: «Глобал Принтинг Системс» («ГПС») уже более 30 лет работает на рынке оборудования для идентификации и прослеживаемости товаров в странах СНГ, странах Балтии, а также в Грузии. Мы предоставляем своим заказчикам весь спектр промышленного оборудования для идентификации и прослеживаемости товаров, их упаковки и этикировки, а также расходных материалов. Только в России нами реализовано более 8 тыс. проектов.
Задача, о которой идет речь, действительно казалась нам несложной. У нас имеется богатый опыт нанесения различного рода идентификаторов на упаковки товаров, что и требовалось реализовать на «Красном Октябре». Стендовые испытания, которые мы провели у себя, показали, что заказчику достаточно переделать дизайн первичной и вторичной упаковок.
Но когда дело дошло до пуско-наладочных работ, реальные условия производства внесли свои коррективы. Вибрация, недостаточная освещенность, загрязнение оптики видеокамер микрочастицами упаковки из-за их близкого (не более 3 мм от поверхности) расположения к движущимся мимо плиткам, нестабильность скорости движения конвейерных лент, что некритично для производства, но очень критично для печати и считывания QR-кода размером 1,5 на 1,5 см на «пролетающей» мимо плитке со скоростью 1,2 м/сек (5 плиток/сек) — все это потребовало дополнительных технических решений, замены ранее выбранного оборудования на более дорогое.
Можно было перенести печать кодов на типографию, но это не решило бы основной проблемы: как считывать коды на такой скорости на реальном производстве. Еще одна особенность проекта — требование соблюдения принципа «матрешки», который должен обеспечивать определение всех идентификаторов первичной и вторичных упаковок по идентификатору вторичной упаковки верхнего уровня. То есть недостаточно просто наносить код на плитку, необходимо делать это на каждом этапе упаковки с сохранением всех связей.
CNews: А этапов упаковки несколько?
Александр Чесноков: Дело в том, что плитки шоколада сначала пакуют в шоубоксы — картонные коробочки. Несколько шоубоксов со своими идентификаторами входят уже в состав короба. Несколько десятков коробов, в свою очередь, входят в состав паллеты. Система должна сохранять информацию по всей «матрешке». Поэтому нам необходимо было создавать и печать дополнительных кодов агрегации для шоубокса, короба и так далее.
Кирилл Кузеев: Потребовалось обеспечить на каждом этапе упаковки использование дополнительных принтеров и считывателей, что привело к удорожанию проекта. Но нам удалось добиться минимального технически достижимого показателя потери информации — не более 1% данных по всей выпущенной продукции.
Александр Чесноков: Хочу добавить, что есть плановое техническое обслуживание линий, при котором их полностью останавливают, после чего необходимо снова осуществить пуско-наладку системы. При этом процент продукции с ненанесенным кодом в первые дни после ТО резко возрастает и может достигать 10-15%. Для нашего проекта это не имеет значения, так как нам достаточно отслеживать прохождение любого количества произведенной продукции.
Кирилл Кузеев: Увы, проследить всю продукцию оказалось невозможным по объективным параметрам.
CNews: Почему вы не пошли по пути нанесения уникальных QR-кодов в типографии? Тогда вам не пришлось бы ставить принтеры?
Олег Готовцев: Во-первых, типографии не готовы к этому, во-вторых — это удорожает этикетку, а это недопустимо в производстве пищевой продукции. В-третьих, основная потеря информации (несчитываемый QR–код) происходит при несчитывании кода из-за механических повреждений этикетки при производстве и, особенно, при транспортировке и продаже товара в магазине. В-четвертых, нам все равно нужно ставить принтеры для печати кодов агрегации.
CNews: Каким в итоге оказалось фактическое количество несчитываемых кодов?
Олег Готовцев: 2-3%. Из них 1% — это потери при производстве, и 1-2% теряются, пока товар дойдет до покупателя. Но для того, чтобы проследить путь товара от нас до потребителя, такая точность более чем достаточна.
CNews: Каких вложений потребовала реализация пилотного проекта?
Александр Чесноков: Капитальные затраты составили порядка 83000 евро (около 6 млн. руб.), операционные расходы на данный момент составляют около 62000 евро (4,5 млн. руб.) в год на 9 тыс. тонн продукции. Таким образом, введение в систему одного QR-кода нам обошлось в 5 копеек, если мы говорим об идеальных производственных условиях. Дополнительные издержки на персонал и расходы у лог-оператора в совокупности добавили еще 2 копейки.
CNews: Почему вы не стали тиражировать решение?
Олег Готовцев: Это существенно увеличит стоимость проекта и ничего дополнительно нам не принесет. Кроме того, если мы сделаем еще хоть один наш товар с такими кодами, то нам придется переносить всю нашу систему печатания кодов агрегации к лог-операторам. При формировании на складе заказа для потребителя из разных продуктов (например, для магазина) ему нужно будет сначала считать все коды разных наших товаров, а потом напечатать новый код агрегации на этом заказе.
Сейчас оператор только сообщает нам, какой агрегированный код он отправил какому потребителю. Но и за это он берет с нас деньги, а в случае, если ему самому придется составлять и вводить в систему уникальные коды, это существенно повысит его и наши затраты.
Подводя итог, можно сказать, что мы считаем, что эксперимент вполне оправдал себя и будет полезен любому крупному производителю пищевой продукции. Но расширять его для других типов продукции мы сочли нецелесообразным.
Короткая ссылка
