Поделиться
Производитель трубопроводной арматуры «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ» оптимизировал управление сложным позаказным производством с помощью 1C:ERP
Специалисты компании ООО «ИТРП» автоматизировали работу завода «Энергомаш (Чехов) - ЧЗЭМ». С помощью системы «1С:ERP Управление предприятием» оптимизировано управление сложным позаказным производством. Об этом CNews сообщили представители «1С».
Организовано оперативное межцеховое планирование. Появилась возможность предварительно определять наличие ресурсов (персонал, оборудование, материалы) для оценки исполнимости заказов в заданных объемах и сроках. Реализован оперативный учет незавершенного производства. Обеспечена прослеживаемость каждого производственного заказа с детальностью до цехозахода и технологической операции. Улучшилось планирование закупок, материалы, сырье и комплектующие своевременно поступают в цеха и на участки, при этом количество запасов снижено на 15%. Простои оборудования сокращены, ритмичность производства повысилась. Усилен контроль за затратами, обеспечен точный расчет фактической себестоимости. Случаев несоблюдения договорных сроков стало меньше в полтора раза.
Ключевое направление работы ЗАО «Энергомаш (Чехов) ЧЗЭМ» – выпуск, установка и сервисное обслуживание оборудования для тепловых и атомных электростанций (ТЭС/АЭС). Каждая единица продукции уникальна и имеет сложный состав. Цикл производства составляет четыре-шесть месяцев. Для эффективной работы предприятию необходимо своевременно закупать необходимые материалы и комплектующие, рационально планировать работу производственных подразделений, контролировать прохождение заказов по сложной технологической цепочке.
Ранее часть задач управления производством на заводе решалась с помощью зарубежной ERP-системы. Для управленческого учета, расчета фактической себестоимости и маржинальности заказов, формирования заданий цехам и участкам, управления приоритетами заданий использовались электронные таблицы. Так же в электронных таблицах менеджеры рассчитывали потребности в материалах, планировали закупки, определяли сроки выполнения новых заказов с учетом резерва производственных мощностей и материалов под открытые и планируемые заказы. В количественном учете незавершенного производства (НЗП) возникали ошибки, «отрицательные остатки», дубли номенклатуры, пересортица. Нередки были случаи, когда менеджеры заказывали у поставщиков не те материалы, которые нужны производству, или не в том количестве, или не в те сроки, или по завышенным ценам. Все это приводило к задержкам в выполнении заказов.
Предприятию требовалась единая для всех подразделений и задач информационная система, которая позволила бы формировать исполнимый позаказный график производства с расчетом приоритета заказов в онлайн режиме, организовать сквозную прослеживаемость заказов в производстве, улучшить планирование закупок. Необходимо было усилить контроль за отпуском материалов в цеха, наладить точный количественный учёт НЗП, повысить точность расчета фактической себестоимости заказов для оценки маржинальности по сегментам рынка. Кроме того, нужно было усилить контроль рентабельности заказов по направлению АТЭС/ТЭС и снизить риски несвоевременного выполнения заказов по этому ключевому для завода направлению.
Для решения поставленных задач было выбрано решение «1С:ERP Управление предприятием». Партнером по внедрению стала компания «Институт типовых решений - Производство» (ИТРП), которая имеет статус «1С:Центр ERP» и специализируется на автоматизации производственных предприятий более 20 лет.
Основные работы по проекту были выполнены за восемь месяцев. В ходе проекта было выполнено описание и функциональное моделирование ключевых процессов предприятия, определены функциональные разрывы, реализованы необходимые доработки и настройки системы, из зарубежной ERP перенесены остатки и нормативно-справочная информация. Автоматизировано 50 рабочих мест.
Ключевые итоги проекта
- Оптимизировано планирование производства. Появилась возможность автоматически формировать задания по цехам и участкам с выбором варианта планирования: можно назначать запуск «как можно раньше», с учетом уже зарезервированного под другие задания времени работы оборудования, либо «как можно позже» - к заданной дате выпуска готового изделия по заказу, в зависимости от приоритета заказа. Обеспечена прослеживаемость каждого производственного заказа с детальностью до цехозахода и технологической операции. В системе в любой момент времени можно получить данные о текущем состоянии каждого заказа: объемах выполненных и невыполненных работ, где — на какой операции, в каком цехе — возникло отставание при выполнении заказа. Эта методика позволила диспетчерам цехов/участков оптимально управлять приоритетами запуска работ в производственных подразделениях. Случаев задержек производства по заказам по причинам непрозрачности для исполнителей приоритетов работ стало меньше в полтора раза.
- В систему перенесены основные документы по внутрицеховому управлению (этапы производства, сменные задания, заказы материалов на склад, разрешения на замену, отчет о выполнении сменных заданий), существенно сократился объем ручных бумажных документов: цеховых «дефициток», разрозненных заявок в службу снабжения, отчетов и рапортов о выполнении графика и пр. Диспетчера цехов и участков быстрее выполняют свои оперативные задачи, ускорился поиск и анализ производственной информации. На 30% сокращено время подготовки документов, формирования заказов на склад и отчетов для руководства.
- Реализован предварительный расчет календарной потребности в рабочем персонале для исполнения производственных заказов. В результате появилась возможность оперативно оценивать возможность выполнения заказа к заданному сроку.
- Появилась возможность рассчитывать календарную потребность производства в материалах и комплектующих по каждому заказу. В системе доступна точная и оперативная информация об остатках материалов на складах, материалах в пути и ожидаемых поставках. Это помогает службе снабжения контролировать обеспеченность производства и заказов материалами, рационально планировать закупки, а в случае нарушения поставщиками обязательств - своевременно пересматривать сроки исполнения заказов с учетом приоритетов. В итоге на 15% сокращен уровень запасов, высвобождены оборотные средства, необходимые материалы бесперебойно поступают в производство, своевременно пересматриваются обязательства по срокам с клиентами.
- На производственных участках организован точный количественный учет детале-сборочных единиц (ДСЕ), появилась возможность оценивать их себестоимость в каждом заказе. Фактическую себестоимость готовой продукции система рассчитывает автоматически на основании данных о прямых и косвенных затратах, движении комплектующих, материалов и изделий в производстве. Все это позволяет предприятию оперативно отслеживать рентабельность направлений и сегментов рынка, рационально управлять ценообразованием и принимать решения о приоритетах направлений работы при долгосрочном планировании. Анализ себестоимости помог выявить необоснованных затраты (приписки в цехах, создание излишних заделов, сверхнормативное потребление электроэнергии, основные точки возникновения брака) и принять меры для их устранения.
- Организован обособленный учет и контроль обеспечения производства материалами, комплектующими и сырьем для выполнения заказов тепловых и атомных электростанций. Это позволяет оперативно оценивать рентабельность ключевого для завода направления. Риски задержек исполнения заказов ТЭС и АТЭС снижены.
- Упростилась работа бухгалтеров и сотрудников кадрового отдела. Регламентированный учет выполняет функции управленческого учета благодаря оперативности и достоверности данных, а также наличию необходимой аналитики в системе.
Генеральный директор ЗАО «Энергомаш (Чехов) - ЧЗЭМ» Денис Ефимов: «Благодаря внедрению “1С: ERP” производственные бизнес-процессы на предприятии стали более контролируемыми: обеспечена прослеживаемость каждого заказа, в любое время можно узнать, на какой стадии изготовления он находится, насколько он обеспечен ресурсами и материалами. Это позволяет анализировать причину задержек и своевременно принимать меры для минимизации рисков задержки заказов. Увеличилось количество заказов, выполненных в срок, тем самым, возросла точность исполнения обязательств перед нашими заказчиками. Мы смогли принимать решения о приоритетности направлений деятельности на основании их рентабельности. Понравился дружелюбный интерфейс программы, стало проще и удобнее формировать отчеты. ERP от “1С” предоставила реальные инструменты для управления бизнесом. В будущем собираемся внедрить бюджетирование, а после уточнения нормативных данных - перейти к автоматизированному пооперационному планированию производства».
***
Акционерное общество «Энергомаш (Чехов) - ЧЗЭМ» - поставщик трубопроводной арматуры высокого давления. Предприятие разрабатывает и производит трубопроводную арматуру на рабочие среды «пар-вода» для энергетики, в том числе ядерной, нефтегазовой, химической и других отраслей промышленности
Компания «Институт типовых решений - Производство» (ИТРП) с 2000 г. разрабатывает и внедряет системы класса ERP для производства на платформе «1С:Предприятие». «ИТРП» является дочерним предприятием фирмы «1С».
Короткая ссылка
